Олександр Капелюх, як менеджер із підбору запчастин, спеціалізується на дефіцитних і нестандартних деталях для комерційного транспорту. У моменти, коли офіційний дилер фактично ставить крапку й пояснює, що виробник передбачає лише заміну вузла в зборі (механізму, що складається з багатьох деталей), тому що потрібний елемент конструктивно існує, однак він не продається окремо, а автомобільний сервіс уже тримає машину розібраною й не може закрити ремонт через одну дрібну деталь, він знає як діяти.
Як каже Капелюх під час розмови, він регулярно бачить у своїй практиці один і той самий сценарій, коли каталог з комплектуючими до вантажівок закінчився, а потрібної деталі так і не знайшли, тут і починається робота, де має значення креативний підхід й швидкість повернення техніки на маршрут.
Олександр Капелюх
Кількість відмовних звернень щомісяця як маркер унікальної спеціалізації
В середньому щомісяця Капелюх закриває 12–15 складних кейсів, від яких відмовилися офіційні дилери через політику продажу вузлів у зборі. Це серія ремонтів, де проста логіка каталогу тримає зайнятим ремонтний бокс автосервісу, руйнує графік перевезень автопарку, змушує логістів перерозподіляти рейси й створює прямі фінансові втрати. Капелюх формулює свою роль простою робочою фразою: моя задача зробити так, щоб машина перестала бути рядком у списку простоїв і знову стала технікою, яка заробляє.
Коефіцієнт інтелектуального ремонту у випадках нерозбірних вузлів
Коли заводський каталог не передбачає відновлення дрібного компонента і пропонує лише повну заміну модуля в зборі Капелюх працює з тим, що можна відтворити самостійно або підібрати технічно сумісну альтернативу, якщо правильно встановити конфігурацію деталі, перевірити геометрію її кріплення, матеріал з якого вона зроблена, температурний режим та її поведінку в умовах вібрації.
Згідно даних автосервісу де він працює, його показник успішного вирішення складних кейсів, що стосуються вузлової заміни зафіксований на рівні 35%, для автопарків, які він обслуговує це має позитивний ефект, адже замість дорогої закупівлі цілого вузла ремонт закривається на рівні конкретного елемента.
3D-моделювання і друк як технологія зменшення простою
При пошуку окремих деталей для ремонту вантажівки бувають ситуації, коли потрібний елемент перестали випускати або термін постачання з-за кордону занадто великий, що вибиває техніку з ремонтного графіка на тижні. В таких випадках Капелюх застосовує 3D-моделювання дефіцитних компонентів, спираючись на точне вимірювання зразка, побудову його цифрової моделі в системі комп’ютерного проєктування і підбір матеріалу під реальні умови роботи у вантажному транспорті.
За його словами, тут найважливіше зробити запчастину правильною по формі та ресурсу, щоб після встановлення авто не повернулося в ремонтний бокс знову. Завдяки таким його рішенням середній термін простою транспорту скорочується на 14–20 днів у порівнянні зі стандартними термінами очікування поставок із-за кордону.
Вантажівка Freightliner Cascadia і пластиковий кулачок, який зупинив рейс
Один із показових кейсів стосувався магістрального тягача Freightliner Cascadia, найпоширенішої моделі вантажівок в США, коли під час діагностики виявили несправність блоку керування пневмосистемою, а причиною виявився зношений пластиковий кулачок усередині механізму. У заводському каталозі цей елемент мав статус деталі, що не обслуговується окремо, тому дилер запропонував повну заміну модуля в зборі вартістю 2 850 доларів, а реальна доступність у постачанні означала очікування 14 робочих днів через затримки у ланцюгах постачання в США.
Для автопарку, що володів авто ситуація, що склалася передбачала б втрати у понад 9 000 доларів, якщо брати типову вартість простою близько 650 доларів на день. Капелюх узявся за відновлення дрібного компонента і за допомогою високоточного 3D-друку, протягом одного робочого дня пластикова частина вузла була готова, що коштувало перевізнику всього 200 доларів та дозволила одразу відправитись у рейс уникнувши майже двох тижнів очікування.
Надійність рішень і низька кількість повернень як маркер репутації
В нестандартних ремонтах, коли звичні сценарії постачання не працюють, якість перевірки запчастин вирішує все, адже помилка в сумісності або матеріалі повертає техніку назад до сервісу. Тому окремою репутаційною метрикою для Капелюха є рівень звернень клієнтів щодо якості комплектуючих, частка гарантійних повернень за результатами його рішень залишається нижче 2%, і цей показник підтримується ним завдяки точності моделювання, правильним добором матеріалів під умови роботи авто та дисципліною контрольних перевірок перед установкою..
Цифри, як найкращий показник результатів роботи
Середня кількість складних кейсів, які місяць за місяцем потрапляють до Капелюха після відмови офіційних дилерів, тримається в діапазоні 12–15, а співвідношення вартості 3D-рішення до вартості заміни вузла в зборі в середньому становить 10–15 разів дешевше, що у поєднанні зі скороченням простою на кілька тижнів формує вимірюваний ефект для автопарків, які рахують час у грошах.
